Hiệu quả từ việc đổi mới công nghệ nung gốm sứ
Nghề gốm là nghề thủ công truyền thống lâu đời tại Bình Dương, theo yêu cầu của sự phát triển, nhất là trong công tác bảo vệ môi trường, nhiều doanh nghiệp đã mạnh dạn đổi mới công nghệ nung gốm sứ từ thủ công sang hiện đại, áp dụng nhiều công nghệ mới như nung bằng gas, nung một lần… từ đó đã giúp tiết kiệm được nhiên liệu trong quá trình sản xuất và từng bước nâng cao chất lượng sản phẩm.
Công nghệ “sạch”
Tại Bình Dương, Công ty trách nhiệm hữu hạn Minh Long I (gọi tắt Minh Long I) được coi là một trong những “cánh chim đầu đàn” trong việc đổi mới sáng tạo, áp dụng các tiến bộ khoa học và công nghệ (KH&CN) vào trong sản xuất. Ông Lý Ngọc Minh, Tổng Giám đốc Minh Long I cho biết, các đây hơn 10 năm trong khi các cơ sở sản xuất gốm sứ trong nước còn sử dụng công nghệ cũ, Minh Long I nhận thấy muốn phát triển thì phải đổi mới, do đó đã mạnh dạn đổi mới công nghệ sản xuất. Minh Long I đã tìm kiếm các giải pháp khác nhau, công ty đã chọn giải pháp đốt một lần lửa đối với gốm sứ cao cấp, qua nhiều lần thử nghiệm, quy trình sản xuất này đã hoàn thiện và phát huy hiệu quả.
Hệ thống lò nung gốm bằng gas
Đối với công ty trách nhiệm hữu hạn Sản xuất - Thương mại dịch vụ gốm Chấn Thành (gọi tắt gốm Chấn Thành) - xã An Điền, thị xã Bến Cát, thực hiện chủ trương của Ủy ban nhân dân tỉnh Bình Dương trong việc áp dụng KH&CN vào sản xuất, công ty đã chuyển đổi từ nung sản phẩm gốm bằng củi sang bằng gas. “Là công ty chuyên sản xuất các sản phẩm gốm ngoài trời, chậu… trong đó nhiều sản phẩm có diện tích lớn đòi hỏi có thời gian nung lâu. Từ khi áp dụng nung sản phẩm bằng gas thì thời gian nung đã giảm xuống đáng kể và có thể nung bất kỳ thời điểm trong ngày, trước đây nếu nung bằng củi thì củi phải phơi khô, bảo quản kỹ trước khi nung…”, ông Lý Chí Thành, Giám đốc gốm Chấn Thành cho biết.
Bên cạnh đó, việc chuyển đổi từ lò nung bằng củi sang lò nung bằng gas đã góp phần giảm thiểu ô nhiễm môi trường và tiết kiệm chi phí trong quá trình sản xuất. “Từ khi chuyển sang lò nung bằng gas, chi phí cho nguyên liệu đốt đã giảm hơn 40% so với nung bằng củi. Ngoài ra, lượng nhiệt thoát ra trong quá trình nung được dùng để sấy khô các sản phẩm ướt khác; đồng thời lượng khói thải ra môi trường rất ít”, ông Lý Chí Thành nói.
Ông Lê Đức Trọng, Giám đốc Công ty cổ phần Thiết kế và Sản xuất gốm sứ Bát Tràng (đơn vị chuyển giao công nghệ lò gas nung gốm sứ) cũng cho biết, với việc sử dụng lò gas nung gốm sứ giúp giảm đáng kể lượng sản phẩm bị hỏng trong quá trình nung. Tỷ lệ sản phẩm ra lò đạt tiêu chuẩn là 95%, cao hơn 30 - 50% so với lò bầu và lò hộp cũ đốt bằng than, bằng củi. Hiệu suất này có được nhờ lò gas có khả năng duy trì nhiệt độ cao hơn (1.2000C) và ổn định hơn so với lò cũ.
Nâng cao chất lượng sản phẩm
Ông Lý Ngọc Minh đánh giá, qua việc áp dụng công nghệ đốt một lần lửa, Minh Long I đã cho ra đời nhiều sản phẩm mà các hãng gốm sứ nước ngoài như hãng Royal Comphenhagen (đứng đầu khối Bắc Âu), Bernardaud (Lemoi, Pháp), NoRitake (Nhật Bản)... chưa thực hiện được công nghệ đốt một lần như Minh Long I. Sản phẩm làm ra đem so từng chỉ tiêu như độ trắng, độ mỏng, độ cứng mặt men, độ bóng, kiểu dáng… đều bằng hoặc hơn các hãng sản xuất đứng đầu trên thế giới trong lĩnh vực gốm sứ cao cấp cùng loại kể trên.
Riêng đối với các sản phẩm sân vườn của công ty gốm Chấn Thành, trong đó có các sản phẩm có kiểu dáng lớn (800cm - 1.200cm) thì thông qua việc nung bằng gas thì cho độ khô đồng nhất, màu men bóng và rút ngắn thời gian nung. “Trước đây, đối với các sản phẩm lớn, nung bằng củi rất mất thời gian và nhân công, do phải canh lửa cho từng giai đoạn nung nếu không sản phẩm sẽ không đạt như yêu cầu. Từ khi nung bằng gas thì chỉ cần một người canh lò, điều chỉnh nhiệt độ qua hệ thống van, thời gian nung cũng giảm và sản phẩm đẹp hơn”, ông Lý Chí Thiện, Quản lý sản xuất công ty gốm Chấn Thành cho biết.
Ngoài việc sản xuất các sản phẩm có chất lượng cao thì hiệu quả kinh tế do áp dụng công nghệ mới trong nung sản phẩm cũng đem lại khá cao. “Nếu như áp dụng công nghệ cũ trong việc sản xuất đồ sứ chén dĩa thì cần 1.500 người làm việc với năng suất 50 - 60 ngàn sản phẩm/ngày, nhưng khi áp dụng công nghệ đốt một lần lửa thì năng suất tăng lên 100 - 120 ngàn sản phẩm/ngày cùng với số lượng nhân công như nhau và thời gian của chu kỳ sản xuất chỉ còn 03 ngày so với 15 ngày như trước đây”, ông Lý Ngọc Minh nói.
Ông Lê Đức Trọng cho rằng, chi phí xây một lò nung bằng gas khoảng 250 triệu đồng, cao gấp hơn nhiều lần so với lò nung than, nung củi. Tuy đầu tư ban đầu cao song xét về lâu dài, sử dụng lò gas lại tiết kiệm hơn lò than rất nhiều, bởi các chi phí chuẩn bị lò, chi phí lao động đều thấp hơn rất nhiều mà lượng thành phẩm đạt tiêu chuẩn lại cao. Ước tính, chi phí sản xuất một chiếc bình khi dùng lò nung gas sẽ rẻ hơn 20%, sản xuất một bộ đồ ăn sẽ rẻ hơn 60% so với dùng lò nung bằng than hoặc củi.
Như vậy, với việc áp dụng công nghệ nung hiện đại vào sản xuất gốm sứ đã cho ra những sản phẩm đạt chất lượng cao, độ đồng nhất sản phẩm tốt, đem lại hiệu quả kinh tế cao và góp phần bảo vệ môi trường. Từ đó đã nâng tầm thương hiệu sản phẩm gốm sứ Bình Dương không chỉ trong nước mà còn trên thị trường quốc tế. Hiện nay, sản phẩm của Minh Long I đã có trên 15.000 chủng loại, có mặt tại các thị trường như Pháp, Đức, Thụy Sĩ, Hoa Kỳ, Trung Quốc, Nhật, Đài Loan, Singapore... Còn các sản phẩm của gốm Chấn Thành được các quốc gia như Hoa Kỳ, Ý, Úc… chấp nhận và thường xuyên đặt hàng.
Hải Sư