Ngành gốm sứ Bình Dương: Đẩy mạnh các sáng kiến cải tiến sản xuất
Nghề gốm là nghề thủ công truyền thống lâu đời tại Bình Dương, theo yêu cầu của sự phát triển, các doanh nghiệp sản xuất gốm sứ đã mạnh dạn áp dụng các sáng kiến cải tiến trong sản xuất từ máy móc, quy trình sản xuất, tận thu các sản phẩm thừa…
Hiệu quả của cải tiến sản xuất
Theo nhận định của các doanh nghiệp (DN) sản xuất gốm sứ tại Bình Dương thì trong thời gian gần đây việc sản xuất gốm sứ gặp nhiều khó khăn, phải chịu sự cạnh tranh trên thị trường nội địa cũng như xuất khẩu. Đây chính là thách thức cho ngành gốm sứ của Việt Nam nói chung và của Bình Dương nói riêng, do đó việc thay đổi công nghệ, cải tiến sản xuất là điều kiện quan trọng đặt lên hàng đầu.
Ông Trần Chánh Tín, Trưởng phòng Quản lý chất lượng Công ty TNHH Cường Phát (TX. Thuận An) cho biết, với điều kiện sản xuất khó khăn như hiện nay, việc đầu tư máy móc, thiết bị không phải doanh nghiệp nào cũng có đủ tiềm lực. Do đó, Ban lãnh đạo công ty tập trung tìm những giải pháp cải tiến sản xuất trên cơ sở và điều kiện thực tế của công ty để giảm hao hụt, tăng năng suất, kiết kiệm được nguyên vật liệu. Từ đó mới có thể hạ thấp giá thành sản phẩm, đủ sức cạnh tranh trên thị trường. Công ty Cường Phát đã cải tiến lò nung để tận thu nhiệt thừa từ lò nung để sấy các sản phẩm khác. Không chỉ tiết kiệm được nguyên liệu nung mà còn giảm thiểu được khí thải ra môi trường, giảm nhiệt độ bức xạ ra xung quanh môi trường lao động.
Bên cạnh đó, trong quá trình sản xuất gốm sứ, nhiều “sản phẩm” thừa như bùn, đất, sản phẩm lỗi ít được các doanh nghiệp chú ý tái sử dụng. Nhận thấy lợi ích trong việc tái chế, thu hồi các “sản phẩm” thừa, công ty Cường Phát đã thực hiện thu hồi đất từ bùn thải sản xuất để tái sử dụng và sản xuất ra những sản phẩm riêng. “Việc thu hồi đất từ bùn thải được công ty triển khai từ năm 2015, qua các biện pháp kỹ thuật để thu hồi lại một phần lượng đất trong nước thải sản xuất và xử lý thành đất nguyên liệu để tái sử dụng. Hiện nay, tổng lượng đất được thu hồi từ bùn sau khi ép lấy đất đạt hơn 40% tổng lượng bùn thải có thể tái chế”, ông Tín cho biết.
Giảm chi phí sản xuất
Ông Lê Đức Trọng, Giám đốc Công ty cổ phần Thiết kế và Sản xuất gốm sứ Bát Tràng (đơn vị chuyển giao công nghệ lò gas nung gốm sứ) cũng cho biết, với việc sử dụng lò gas nung gốm sứ giúp giảm đáng kể lượng sản phẩm bị hỏng trong quá trình nung. Tại Bình Dương, các doanh nghiệp đã áp dụng và cải tiến loại lò gas này nên có mức tiêu thụ nhiên liệu từ 25 - 30%, giảm chi phí sản xuất tới 30% và nâng cao chất lượng nung từ 10 - 20%, rút ngắn thời gian của một mẻ nung, chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu, tỷ lệ hư hao giảm. Đặc biệt là hệ thống thu hồi tái sử dụng nhiệt khói thải của lò nung.
Ông Tín nhận định, từ khi áp dụng biện pháp thu nhiệt từ lò nung, hàng năm công ty tiết kiệm được hơn 600 triệu đồng chi phí nguyên liệu nung, sấy sản phẩm. “Ngoài ra, qua việc tái chế bùn thải đã giúp cho công ty hàng tháng có thêm 30 tấn nguyên liệu để sản xuất các sản phẩm riêng, tiết kiệm trung bình gần 26 triệu đồng/tháng cho chi phí nguyên liệu sản xuất”, ông Tín cho biết thêm.
Đối với Công ty TNHH Sản xuất - Thương mại dịch vụ gốm Chấn Thành (TX. Bến Cát), thông qua việc cải tiến và chuyển đổi sang nung bằng gas đã đem laị hiệu quả trong sản xuất, nhất là các sản phẩm sân vườn có kích thước lớn. “Trước đây, khi nung bằng củi rất mất thời gian và nhân công, do phải canh lửa cho từng giai đoạn nung. Từ khi nung bằng gas thì chỉ cần một người canh lò, điều chỉnh nhiệt độ qua hệ thống van, do đó chi phí nhân công, nguyên liệu đốt cũng giảm”, ông Lý Chí Thiện, Quản lý sản xuất công ty gốm Chấn Thành cho biết.
Thiên Bình